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精密铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。精密铸造专业厂家从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。
1、浇不到铸件局部有残缺，常出现在薄壁部位、离浇道远部位或铸件上部，残缺的边角圆滑光亮不粘砂。产生的原因：浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注，横浇道、内浇道截面积小。防止方法：提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；加大横浇道和内浇道的截面积。
2、损伤铸件损伤断缺。产生原因：冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。防止方法：修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。
3、灰口和麻点铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。产生原因：炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。防止方法：增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
4、裂纹（热裂、冷裂）铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。产生原因：浇注温度过高；冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。防止方法：降低浇注温度；合理设计冒口系统；铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
5、气孔气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。产生原因：浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；炉料中含铝量较高，易造成氢气孔。防止方法：提高浇注温度；不使用铝量过高的废钢。
6、缩松、疏松分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。产生原因：浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；冒口太小，补缩不充分。防止方法：降低浇注速度和浇注温度；改进浇冒口系统，利用顺序凝固；加大冒口体积，保证充分补缩。
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