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一、产生的原因
精密铸造厂介绍先进入型腔的金属液，形成一个薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹，锌合金铸件的裂纹，锌合金中有害杂质铅，锡，铁和镉的含量超过了规定范围。铸件从压铸模中取出过迟，型芯的抽出或推出受力不均，铸件的厚薄相接处转变剧烈，熔炼温度过高。
铝合金铸件的裂纹，合金中铁含量过高或硅含量过低，合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的的可塑性。铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。模具型芯温度太低，铸件壁厚有剧烈变化之处，留模时间过长，顶出时受力不均 。
铜合金铸件的裂纹，黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)。硅黄铜中硅的含量高，开模时间晚，特别是型芯多的铸件，缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造成的孔穴，浇注温度过高，压射比压低，铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈。
二、防止方法
正确选用压铸模材料及热处理工艺，浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金，模具预热要充分，压铸模要定期或压铸一定次数后退火，打磨成型部分表面。合金不宜过热，提高模具温度，降低浇注温度。严格控制合金成分在允许的范围内，合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求，调整好开模时间，改变壁厚不均匀性。
正确控制合金成分，在某些情况下，可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量，或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量。提高模具温度，改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均匀。合金中加纯镁以降低铝硅含量，模具温度要控制在要求的范围内，改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面，调整好型芯和推，杆使之受力均衡。
保证合金的化学成分合金元素取其下限，硅黄铜在配制时，硅和锌的含量不能同时取上限，提高模具温度，适当控制调整开模时间。改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处，在可能条件下降低浇注温度，提高压射比压，适当改善浇注系统，使压力更好的传递。
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